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Découvrez-les par méthode d'application

Résine claire de stratification ignifugée,
Produit pré-accéléré et thixotropé,
Résine non chargée,
Certification :
                                CLASS 2
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Résine ignifugée,
Produit pré-accéléré et légèrement thixotropé,
Existe en version Non accélérée sous la référence
NORESTER 996 NPA,
Certification :
                                       M1 F3
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Résine de stratification ignifugée,
Produit pré-accéléré et thixotropé,
Résine halogénée,
Certification : 
                                 M3
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Résine feu de stratification,
Produit thixotropé et pré-accéléré,
Résine blanche chargée de faible viscosité,
Bonne mouillabilité,
Certifications :
                                              M1F1 avec le GC 184
                                              OMI avec le GC 184
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Résine moule chargée de stratification,
Produit pré-accéléré et prêt à l'emploi,
Faible retrait,
Très bonnes propriétés mécaniques, 
Meilleure rigidité du moule et coût de réalisation réduit,
Catalyseur standard type PMEC.
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Résine moule chargée de stratification,
Produit pré-accéléré et prêt à l'emploi,
Réalisation rapide de moule - faible retrait - gain de temps et de couts de réalisation,
Existe en version LGT sous la référence
RM 2000LGT,
Exige l'utilisation d'un catalyseur spécifique REF. CATA 2000 garantissant le durcissement optimal de la NORESTER 2000.
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Résine moule de stratification ayant les mêmes caractéristiques
que le résine moule
NORESTER 2000,
mais qui durcit avec un catalyser standard type PMEC,
Existe en version LGT sous la référence
NORESTER 2000/50 LGT.
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Moulage par Projection simultanée
Le mode d'application de moulage par PROJECTION SIMULTANEE est une évolution du moulage au contact.

C’est une technologie dite en « moule ouvert ».
Il consiste a projeter simultanément la résine polyester pré-accélérée + catalyseur et la fibre de verre.

On utilise une machine qui projette la résine catalysée et le fil roving, cette application peut être robotisée.     
 
Ce stratifié dispose alors d'une face lisse d’aspect
(le côté Gel Coat) et d’une face brute (le côté fibre).
 
Avantages :

- Meilleure cadence que l’application au contact

- Possibilité de fabriquer des pièces de grandes 
  dimensions

- Faible coût de moulage

 - Possibilité d’utiliser des renforts de fibre de verre   
   techniques (tissus, bi axiaux)


 
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